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在精密注塑加工的時候，熔料（liào）填充型腔（qiāng）時，如果兩（liǎng）股或更多的熔料在相遇時前沿部分已經冷（lěng）卻，使他們不能完全融（róng）合，便在匯合處產生線性（xìng）凹槽，形（xíng）成熔接痕。

    一般來說，精密注塑模具加工很容易造成熔接（jiē）痕。精密注塑模具加工造成這個問題的（de）原因總（zǒng）結如下：

一、原（yuán）因：模具排（pái）氣不良。首先，檢查熔體或其他物體是否（fǒu）凝固，以（yǐ）及澆口處是否有異物，以防止模具排氣孔堵（dǔ）塞。

    解決方案：如果在堵塞物移除後碳化點仍然出現，應在模具接合處增加通風孔，或（huò）通過重新定位澆口，或通過適當降低（dī）夾緊力（lì）並增加排氣間隙來實現重新閉合加速合（hé）流的匯合。在工藝操作方麵，也可以采取降低材料（liào）溫度和模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力等措施。

二、 原因：精密注塑模具加工脫模（mó）劑使用不當。

    解（jiě）決方案：在精（jīng）密（mì）注塑模具加工（gōng）成型中（zhōng），通常隻有少量的（de）脫模劑均勻地塗布在不容易剝落（luò）的部位，如線頭，原則（zé）上脫模劑的用量應盡可能減少。

三、原（yuán）因：精密注塑模具（jù）加工材料的溫度過低，低溫熔融物料分流收斂性能差，容易形成焊接痕跡。如果塑料部件（jiàn）的（de）內外表麵在相（xiàng）同的地方產生焊縫細紋，通（tōng）常是由於材（cái）料溫度太低而導致焊接失敗。

    解決方案：可適當增加機筒和噴嘴的溫度，或延長噴射時間以提高材料的溫度。同時，應控製模具中冷卻劑的吞吐量，以適（shì）當提高三色立式注塑模具的溫度。通常情況下，塑件在焊縫處的強度差。如果在產（chǎn）生焊接痕跡的汽車（chē）注塑模具的相（xiàng）應部件上進行局部加熱，並且模塑部件的熔接部分的局（jú）部溫（wēn）度升高，則塑料部件（jiàn）的焊接部分（fèn）的強度通常會增加（jiā）。

四、原因：精密注塑模具加工（gōng）設計不（bú）合理（lǐ）。

    解決方案：如果塑料部件的壁厚太薄或太厚，且插件太大，則會導致焊接不良。在設計塑料主體結構時，應確保塑（sù）料部件的最薄部分必須大於成型過程中允許的最小（xiǎo）壁厚（hòu）。此外，應盡量減（jiǎn）少插入物的使用，並且壁厚應盡可能均勻。